آسیاب عمودی در مقابل آسیاب افقی در مقابل آسیاب 5 محوری: نحوه انتخاب

اگر بین آسیاب عمودی، آسیاب افقی یا آسیاب 5 محوری تصمیم می گیرید، پاسخ اصلی این است: هندسه قطعه کار، حجم تولید و الزامات تحمل شما با هم بهترین پلت فرم را تعیین می کنند . آسیاب های عمودی اکثر ماشینکاری های استاندارد 2.5 بعدی را با کمترین هزینه ورودی انجام می دهند. آسیاب های افقی در برش با حجم بالا و چند وجهی با تخلیه تراشه برتر برتری دارند. و آسیاب های 5 محوره برای هندسه کانتور پیچیده ضروری هستند که در غیر این صورت نیاز به چندین مرحله تغییر موقعیت دارند. برای امکاناتی که عملیات تراشکاری را نیز ادغام می کنند، درک چگونگی جفت شدن هر پلت فرم فرز با a سری تراش و فرز CNC افقی یا الف سری تراش عمودی ماشین به همان اندازه برای دستیابی به توان عملیاتی و کیفیت قطعه بهینه در سطح کارگاه بسیار مهم است.

آسیاب عمودی: نقطه ورود و اسب کاری روزمره

ماشینکاری عمودی مراکز (VMCs) دوک را عمود بر میز کار قرار می دهند - ابزار برش مستقیماً به سمت قطعه کار می رود. این هندسه بلافاصله برای اپراتورها و برنامه نویسان به طور یکسان قابل درک است، و به طور تمیز بر روی رایج ترین کلاس اجزای ماشینکاری شده نگاشت می شود: صفحات مسطح، محفظه ها، براکت ها، و قالب های مبتنی بر حفره که از یک وجه قابل دسترسی هستند.

نقاط قوت کلیدی فرز عمودی

• سرمایه‌گذاری اولیه کمتر در مقایسه با پلت‌فرم‌های افقی یا 5 محوره، که آن‌ها را در دسترس کارگاه‌ها و بخش‌های نمونه اولیه قرار می‌دهد.
• کار ساده برای قطعات منشوری - گیره ها، صفحات زاویه دار و سیستم های فیکسچر مدولار همه به طور طبیعی روی میز افقی نصب می شوند.
• خط دید مستقیم اپراتور به منطقه برش، ساده سازی تأیید تنظیم و بازرسی قسمت اول
• سازگاری گسترده با پس پردازشگرهای CAM، کاتالوگ های ابزار، و برنامه های آموزشی اپراتور که قبلاً در اکثر فروشگاه ها ایجاد شده است.
• ردپای فشرده نسبت به پاکت ماشینکاری، استفاده بهینه از فضای کف در تاسیسات کوچکتر

جایی که آسیاب های عمودی کوتاه می آیند

جهت گیری عمودی یک چالش اساسی برای تخلیه تراشه ایجاد می کند: گرانش تراشه ها را به جای دور شدن از آن به داخل منطقه برش می کشد. در کارهای آلومینیومی یا چدنی با جیب عمیق، برش مجدد تراشه ها سایش ابزار را تسریع می کند، بار حرارتی روی دوک را افزایش می دهد و سطح را کاهش می دهد. سیستم های خنک کننده فشار بالا این را کاهش می دهند، اما هزینه و پیچیدگی را اضافه می کنند.

محدودیت عمیق تر پوشش هندسی است. یک VMC در پیکربندی استاندارد خود تنها به یک وجه قطعه کار در هر راه اندازی می رسد. هر قسمتی که به ویژگی‌هایی در دو یا چند وجه نیاز دارد باید مجدداً ثابت شود، دوباره نشان داده شود و بین عملیات دوباره بررسی شود. هر تغییر موقعیت، خطای بالقوه تغییر داده را معرفی می کند - در کار با تحمل محدود، اثر تجمعی سه یا چهار تنظیم می تواند تفاوت بین یک قطعه منطبق و یک قطعه رد شود. مغازه‌هایی که کار با پیچیدگی مختلط انجام می‌دهند، اغلب یک آسیاب عمودی را برای 60 تا 70 درصد قطعاتی که واقعاً فقط به ماشینکاری یک وجه نیاز دارند، مقرون به صرفه‌ترین می‌دانند، در حالی که بقیه را به سکوهای افقی یا چند محوره هدایت می‌کنند.

آسیاب های افقی : ساخته شده برای تولید با حجم بالا و چند چهره

ماشینکاری افقی مراکز (HMCs) دوک را به موازات کف جهت می دهند. کاتر از کنار به قطعه کار نزدیک می شود تا از بالا، و این تفاوت ساختاری واحد دو مزیت بهره وری اساسی را باز می کند: تخلیه طبیعی تراشه و دسترسی چند وجهی از طریق یک پالت چرخشی یا سیستم ثابت سنگ قبر.

مزیت تخلیه تراشه

از آنجایی که تراشه ها در ماشین کاری افقی تحت نیروی گرانش از دوک دور می افتند، از ناحیه برش خارج می شوند و بدون درگیر شدن مجدد ابزار در نوار نقاله تراشه پایه دستگاه جمع می شوند. این امر به‌ویژه در موادی که مدیریت براده‌ها دشوار است بسیار مهم است: چدن، فولاد سخت‌شده و آلیاژهای تیتانیوم همگی براده‌های ساینده تولید می‌کنند که باعث تسریع سایش پهلو در هنگام برش می‌شوند. مطالعات در محیط‌های تولید به‌طور مداوم نشان می‌دهد که برش مجدد تراشه در عملیات‌های عمیق می‌تواند عمر ابزار را 20 تا 40 درصد کاهش دهد. ، هزینه ای که مستقیماً با هزینه ابزار و زمان توقف برنامه ریزی نشده در طول اجراهای با حجم بالا ترکیب می شود.

نصب سنگ قبر و تعویض پالت

اسپیندل افقی استفاده از وسایل سنگ قبر را امکان پذیر می کند - پالت های آلومینیومی یا فولادی بلند، چند وجهی که چندین قطعه کار را به طور همزمان روی صورت خود نگه می دارند. یک سنگ قبر منفرد می تواند هشت تا شانزده قسمت را در یک چرخه به دوک ارائه دهد، با محور B چرخشی که از هر طرف نمایه می شود بدون هیچ دخالت اپراتور. همراه با یک تعویض خودکار پالت (APC)، یک پالت در حال ماشینکاری است در حالی که یک اپراتور مواد خالی تازه را روی پالت دوم بارگذاری می کند - با حذف زمان برش غیرقابل که نشان دهنده کسری قابل توجهی از زمان چرخه VMC در اکثر محیط های تولید است.

این گردش کار، آسیاب های افقی را به انتخاب تجهیزات استاندارد تبدیل می کند اجزای انتقال خودرو، بدنه های منیفولد هیدرولیک، قاب های سازه هوافضا، و هر قطعه منشوری دیگر که به ویژگی های ماشینکاری شده در سه یا چهار طرف نیاز دارد. . حجم سالانه 5000 تا 500000 قطعه - که برای روش های VMC کارگاهی بسیار زیاد است، برای توجیه خطوط انتقال اختصاصی کافی نیست - قلمرو طبیعی آسیاب افقی است.

معاوضه هایی که باید قبل از تعیین HMC در نظر بگیرید

• رد پای ماشین بزرگتر به دلیل پوشش تغییر پالت - برنامه ریزی فضای کف باید دسترسی اپراتور، مسیریابی نوار نقاله تراشه و مدیریت مایع خنک کننده را در نظر بگیرد.
• هزینه سرمایه اولیه بالاتر، معمولاً 1.5-2.5× قیمت یک VMC مسافرتی معادل، که باید در حجم کافی برای توجیه هزینه مستهلک شود.
• مهندسی یراق سنگ قبر زمان پیش تولید را اضافه می کند - طراحی، ساخت و واجد شرایط بودن نصب سفارشی برای یک خانواده جدید می تواند دو تا چهار هفته طول بکشد.
• دسترسی به دوک برای قطعات بسیار بلند یا با شکل نامنظم می تواند محدودتر از VMC باشد، جایی که میز برای قرار دادن قطعات بلندتر می افتد.

آسیاب 5 محور: حداکثر آزادی هندسی با حداقل تنظیمات

یک مرکز ماشینکاری 5 محوره دو محور چرخشی - معمولا A و B، یا A و C - به سه محور خطی استاندارد اضافه می کند. نتیجه ماشینی است که می تواند ابزار (یا قطعه کار) را کج کرده و بچرخاند تا تقریباً از هر زاویه ای در پوشش سینماتیکی دستگاه به هر ویژگی سطحی نزدیک شود. قطعاتی که به چهار تا شش راه‌اندازی جداگانه روی VMC 3 محوره نیاز دارند، می‌توانند در یک گیره در مرکز 5 محوره کامل شوند. ، خطای ثبت مجدد داده را حذف می کند و کل زمان چرخه را به طور چشمگیری فشرده می کند.

کاربردهایی که در آن 5 محور ضروری است

• پروانه ها و پره های توربین - هندسه های پیچ خورده و چند فلوت با انحنای مرکب که از نظر فیزیکی برای آسیاب انتهایی با موقعیت عمودی غیرقابل دسترسی هستند.
• ایمپلنت های پزشکی - صفحات استخوانی، فنجان های استابولوم و قفس های همجوشی ستون فقرات که در آنها انحنای پیچیده و تحمل کمتر از 0.02 ± میلی متر استاندارد است.
• قطعات ساختاری هوافضا - قاب های آلومینیومی با جیب های سنگین با زوایای کشش، فلنج های مرکب و ویژگی های برش زیرین
• هسته ها و حفره های قالب تزریقی - دنده‌های عمیق، دیواره‌های جانبی شیب دار، و جزئیات زیرین که نیاز به موقعیت ابزار کج شده دارند تا بدون طول بیش از حد ابزار و انحراف مرتبط به آن برسند.
• اجزای بخش دریایی و انرژی - تیغه های پروانه، محفظه پمپ و بدنه شیر با هندسه ارگانیک و غیر منشوری

ماشینکاری موقعیتی 5 محور در مقابل 3 2 همزمان

درک تمایز بین دو حالت عملیاتی که هر دو تحت برچسب "5 محور" قرار می گیرند، مهم است. در 3 2 (موقعیتی) ماشینکاری ، دو محور چرخشی قطعه یا دوک را با یک زاویه ثابت نمایه می کنند و سپس قفل می کنند. سه محور خطی چرخه برش را در آن جهت ثابت انجام می دهند - هیچ تفاوتی با برش 3 محوری ندارد، فقط از یک زاویه متفاوت نزدیک شده است. این حالت برای برنامه‌ریزی ساده‌تر، تأیید با شبیه‌سازی برخورد آسان‌تر است و برای اکثر کارهای چند وجهی و آندرکات کافی است.

در ماشینکاری 5 محوره همزمان واقعی ، هر پنج محور در زمان واقعی هماهنگ حرکت می کنند. این امر باعث می‌شود که سطح نرمال ابزار ثابت روی فرم‌های مجسمه‌سازی شده باشد - کاتر همیشه با قطعه کار در زاویه ایده‌آل برای هندسه ابزار و سطح در حال برش تماس می‌گیرد. مزایای عملی این ابزار عبارتند از: طول ابزار کوتاه‌تر (انحراف و لرزش کمتر)، پرداخت سطحی بهتر روی ویژگی‌های منحنی، و توانایی ماشین‌کاری هندسه‌ای که در حالت‌های زاویه ثابت به سادگی غیرممکن است. فروشگاه های جدید به 5 محور معمولاً با قابلیت 3 2 شروع می شوند و همزمان با توسعه پیچیدگی قطعات و مهارت اپراتور، ماشینکاری کامل همزمان را اضافه می کنند.

برنامه نویسی و نیازهای ابزار

کار 5 محوری به یک سیستم CAM توانمند با تولید مسیر ابزار مبتنی بر مدل جامد، یک پس پردازشگر با دقت تنظیم شده مطابق با سینماتیک ماشین خاص و شبیه‌سازی بررسی برخورد نیاز دارد که پوشش کامل دستگاه شامل فیکسچرها و گیره‌ها را مدل‌سازی می‌کند. انتخاب ابزار همچنین عمدی‌تر می‌شود - مجموعه‌های ابزار کوتاه‌تر و سفت‌تر در نگهدارنده‌های چاک با اتصال کوچک یا هیدرولیک بر پیکربندی‌های دوربرد در کلت‌های معمولی ترجیح داده می‌شوند، زیرا زمانی که دوک در زوایای مرکب کار می‌کند، ریزش و انحراف به مراتب بیشتر می‌شوند. زمان برنامه‌نویسی و راه‌اندازی هر قطعه به‌طور قابل‌توجهی بیشتر از کارهای سه محوره است، بنابراین زمانی که پیچیدگی قطعه واقعاً آن را ایجاب می‌کند، ۵ محور بهترین بازگشت سرمایه را ارائه می‌دهد.

مقایسه مستقیم: عمودی در مقابل افقی در مقابل 5 محور

درtegrating Milling with CNC Turning: The Mill-Turn Advantage

هیچ بحثی در مورد انتخاب سکوی فرز بدون پرداختن به نحوه تلاقی قابلیت های فرز و تراشکاری کامل نمی شود. اکثر قطعات ماشین‌کاری شده در خودرو، انرژی و تولیدات صنعتی به طور چرخشی متقارن هستند - شفت‌ها، دوک‌ها، فلنج‌ها، هاب‌ها - اما همچنین دارای ویژگی‌های آسیاب‌شده مانند کلیدها، سوراخ‌های متقاطع، تخت‌ها و دایره‌های پیچ هستند. پردازش این قطعات در ماشین‌های تراشکاری و فرز جداگانه به معنای دو راه‌اندازی، دو فیکسچر، دو فرصت برای خطای مبنا و دو برابر شدن صف و زمان رسیدگی است.

سری تراش و فرز CNC افقی ماشین‌ها - که معمولاً مراکز چرخش آسیاب یا مراکز تراشکاری با ابزار زنده نامیده می‌شوند - یک دوک چرخشی را برای عملیات تراشکاری با ایستگاه‌های ابزار موتوری در برجک برای فرزکاری، حفاری و ضربه زدن ترکیب می‌کنند. قطعه کار بر روی محور C می چرخد ​​و ابزار زنده آن را به صورت شعاعی یا محوری درگیر می کند تا ویژگی های آسیاب شده را در همان تنظیمات برش دهد. این قابلیت تک‌تنظیمی تأثیر مستقیمی بر تحمل‌های متمرکز دارد: ویژگی‌هایی که در یک گیره ماشین‌کاری می‌شوند، به طور خودکار به همان مبنا اشاره می‌کنند، و خطای باز کردن را که در غیر این صورت بین عملیات تراشکاری و عملیات فرز بعدی جمع می‌شود، حذف می‌کند.

هنگامی که یک دستگاه تراش و فرز افقی CNC انتخاب مناسبی است

• قطعات نوع شفت که هم قطر چرخشی و هم ویژگی‌های آسیاب شده را دارند - یک راه‌اندازی منفرد خطای باز کردن مجدد را حذف می‌کند و با تجمیع دو عملیات زمان چرخه را کاهش می‌دهد.
• اندازه‌های دسته‌ای کوچک تا متوسط که در آن سربار سلول‌های تراشکاری و فرزکاری مجزا نسبت به خود ماشین‌کاری زمان بیشتری را برای جابجایی و راه‌اندازی مصرف می‌کند.
• قطعاتی که هم‌مرکز بودن بین ویژگی‌های تراشیده و آسیاب شده به شدت تحمل می‌شود - رسیدن به 0.01± میلی‌متر یا بهتر در یک راه‌اندازی بسیار قابل اعتمادتر از دو ماشین جداگانه است.
• قطعاتی که نیاز به عملیات فرعی دارند، جایی که قطعه از دوک اصلی به دوک دوم منتقل می شود تا انتهای مخالف آن بدون دخالت اپراتور ماشین کاری شود.

سری تراش عمودی برای قطعات کار با قطر بزرگ و سنگین

برای قطعات کار بسیار بزرگ و سنگین - فلنج های با قطر بزرگ، سر مخازن تحت فشار، چرخ دنده های حلقه، توپی های توربین بادی، و محفظه های یاتاقان های سنگین - سری تراش عمودی (تراش تراش عمودی، VTL) قابلیت هایی را فراهم می کند که نه یک مرکز تراش افقی و نه یک آسیاب دروازه ای نمی توانند به خوبی با آن مطابقت کنند. در VTL، قطعه کار روی یک میز چرخشی افقی بزرگ با محور چرخش به سمت بالا قرار می گیرد. گرانش قطعه کار را محکم روی میز قرار می دهد و انحراف و انحراف فک را که یک چاک افقی هنگام گرفتن قطعات بزرگ و سنگین ایجاد می کند، از بین می برد.

برای قطعات کار با قطر بیش از 800 میلی متر یا جرم 1500 کیلوگرم، ماشینکاری مبتنی بر VTL اغلب تنها گزینه عملی است. ماشین‌های مدرن سری تراش عمودی مجهز به سرهای فرز زنده توانایی خود را بیشتر می‌کنند: فرز شعاعی سوراخ‌های پیچ، فرز محوری راه‌های کلید و فرز درون‌یابی جیب‌های منحنی همگی می‌توانند بدون برداشتن قطعه کار از روی میز انجام شوند. قطعاتی که قبلاً از طریق سه ماشین مجزا حرکت می‌کردند - یک ماشین تراش افقی، یک مته شعاعی و یک VMC - اکنون می‌توانند در یک گیره کامل شوند و زمان کل را از روز به ساعت فشرده کنند.

انتخاب بستر مناسب: چارچوب تصمیم گیری عملی

قبل از تعیین نوع ماشین، به طور سیستماتیک بر روی این پنج معیار کار کنید. در بیشتر موارد، دو یا سه مورد از آنها به وضوح به یک پلت فرم اشاره می کنند، در حالی که بقیه انتخاب را تأیید یا اصلاح می کنند.

1. هندسه بخش و دسترسی به ویژگی: تعداد چهره‌هایی را که به ویژگی‌های ماشین‌کاری شده نیاز دارند، بشمارید، و توجه داشته باشید که آیا هر یک از ویژگی‌ها زیر برش، ترکیب یا غیرقابل دسترس برای یک برش با زاویه ثابت هستند یا خیر. یک وجه در دسترس → آسیاب عمودی. دو تا چهار وجه، همه صاف ← آسیاب افقی یا چرخشی آسیاب. سطوح تراشیده، زیر برش یا ترکیب شده → آسیاب 5 محوره.
2. حجم تولید سالانه: نمونه اولیه کم حجم یا کار در کارگاه به ندرت زیرساخت تغییر پالت HMC یا سربار برنامه نویسی یک مرکز 5 محوری را توجیه می کند. تولید قطعات منشوری با حجم بالا تقریباً همیشه هزینه سرمایه آسیاب افقی را طی یک تا دو سال پس از بهره برداری توجیه می کند. برای قطعات پیچیده با حجم کم، یک VMC 5 محوره بهترین ROI را ارائه می دهد.
3. اندازه و جرم قطعه کار: قطعات با قطر بیش از 1000 میلی متر یا جرم 2000 کیلوگرم، کاندیدهای طبیعی برای سری تراش عمودی به جای هر پلت فرم افقی هستند. تلاش برای ماشینکاری قطعات کار بسیار بزرگ و سنگین بر روی تجهیزات افقی معمولی باعث ایجاد انحراف در گیره می شود که در بازرسی پس از ماشینکاری قابل اصلاح نیست.
4. الزامات تحمل و پرداخت سطح: هنگامی که به هم‌مرکز بودن، خروجی و روابط موقعیتی چند ویژگی نیاز است - به عنوان مثال، یک سوراخ شفت متحدالمرکز به قطر بیرونی در 0.005 میلی‌متر - سکوهای تک‌تنظیمی (میل چرخشی یا 5 محوری) دریفت مبنا بین راه‌اندازی را که در جریان‌های کاری چند ماشینی جمع می‌شود حذف می‌کنند. هرچه تلورانس سخت تر باشد، محلول های تک گیره قوی تر است.
5. منبع مهارت اپراتور و برنامه نویسی: پلتفرم‌های 5 محوره و چرخش آسیاب نسبت به یک VMC استاندارد به مهارت CAM، تخصص پس از پردازشگر و مهارت راه‌اندازی به‌طور قابل‌توجهی نیاز دارند. قبل از اینکه به یک پلتفرم پیچیده تر متعهد شوید، صادقانه نیازهای آموزشی و زمان هدایت را ارزیابی کنید. یک VMC که به خوبی مورد استفاده قرار می گیرد که توسط یک برنامه نویس خبره اداره می شود، به طور مداوم از یک مرکز 5 محوری که استفاده ضعیفی از آن توسط یک تیم آموزش دیده اداره می شود، بهتر عمل می کند.

مثال گردش کار عملی: براکت تیتانیوم هوافضا

یک مثال ملموس منطق انتخاب پلت فرم را ملموس می کند. یک براکت هوافضای تیتانیومی با شش وجه ماشینکاری شده، سه سوراخ متقاطع، چهار شعاع فیله مخلوط در کانتور بیرونی، و تحمل موقعیتی 0.015± میلی متر بین سوراخ اصلی و چهار الگوی سوراخ نصب را در نظر بگیرید.

این قسمت به تنهایی روی یک آسیاب عمودی ماشینکاری شده است شش راه اندازی جداگانه . هر چرخه تثبیت مجدد 20 تا 40 دقیقه تنظیم و زمان نشان دادن طول می کشد و هر یک تغییر بالقوه داده را معرفی می کند. بیش از شش راه‌اندازی، خطای تجمعی موقعیت می‌تواند به راحتی از تحمل ± 0.015 میلی‌متر تجاوز کند که نیاز به حذف یا کار مجدد دارد. کل زمان سپری شده از قسمت خالی تا پایان: 12 تا 18 ساعت شامل صف، راه اندازی و ماشینکاری.

در یک آسیاب افقی با یک سنگ قبر، همان قسمت در دو تنظیم کامل می‌شود - یکی برای خوشه‌ی اولیه، یکی دوباره برای دو وجه باقی‌مانده نصب می‌شود. زمان راه‌اندازی در مجموع به کمتر از یک ساعت کاهش می‌یابد، و دقت موقعیت به طور قابل‌توجهی بهبود می‌یابد زیرا انتقال داده‌های کمتر اتفاق می‌افتد. کل زمان سپری شده: 6-8 ساعت.

در یک مرکز ماشینکاری 5 محوره، براکت در یک گیره کامل می شود - حذف پنج چرخه تعمیر مجدد به طور کامل . همه روابط موقعیتی ویژگی به ویژگی از یک مبنا ماشینکاری می شوند و فیله های ترکیبی توسط مسیرهای ابزار 5 محوره همزمان تولید می شوند که یک ماشین 3 محوره بدون ابزارهای گران قیمت نمی تواند تکرار کند. کل زمان سپری شده: 3-5 ساعت. برای مغازه‌هایی که این براکت را در مقادیر بالاتر از 500 در ماه تولید می‌کنند، اتوماسیون پالت آسیاب افقی توان عملیاتی بالاتر و هزینه پایین‌تری برای هر قطعه ارائه می‌دهد. برای مقادیر کمتر از 50 - نمونه اولیه و ساخت‌های صلاحیت - اقتصاد راه‌اندازی مرکز 5 محوره و دقت تک داده آن را به انتخاب واضح تبدیل می‌کند.

ملاحظات نگهداری بر اساس پلتفرم متفاوت است

انتخاب ماشین نه تنها یک تصمیم بهره وری است، بلکه یک تعهد تعمیر و نگهداری نیز هست. درک نیازهای نگهداری متمایز هر پلت فرم برای هزینه کل واقعی برنامه ریزی مالکیت ضروری است.

اولویت های تعمیر و نگهداری آسیاب عمودی

• نظارت بر وضعیت یاتاقان اسپیندل: افزایش حرارتی، تغییرات امضای ارتعاش و تخلیه را در فواصل زمانی برنامه ریزی شده بررسی کنید. یک یاتاقان دوکی تخریب شده قبل از اینکه به طرز فاجعه‌باری از کار بیفتد، سطح را نشان می‌دهد
• سیستم های روانکاری راه: راهنماهای خطی و پیچ های توپ نیاز به روانکاری مداوم دارند. مسدود شدن خطوط روان کننده یکی از دلایل اصلی سایش زودرس پیچ توپ در VMC ها است
• مدیریت مایع خنک‌کننده: تجمع تراشه‌ها در مخزن و مخزن خنک‌کننده، تعادل pH را کاهش می‌دهد و رشد باکتری‌ها را افزایش می‌دهد، که زنگ‌زدگی در داخل دستگاه را تسریع می‌کند و باعث ایجاد مشکلات بو می‌شود.

اولویت های تعمیر و نگهداری آسیاب و چرخش آسیاب افقی

• مکانیسم‌های تعویض پالت نیازمند بازرسی دوره‌ای از محرک‌های بستن، پین‌های مکان‌یابی و اجزای محرک هستند. سایش در این عناصر باعث می شود که قابلیت تکرار موقعیت پالت به تدریج کاهش یابد
• سیستم های نقاله تراشه در آسیاب های افقی حجم تراشه به طور قابل توجهی بالاتری نسبت به VMC ها دارند و برای جلوگیری از انسدادی که می تواند مدار خنک کننده را آلوده کند نیاز به بازرسی و تمیز کردن روزانه دارد.
• در ماشین‌های سری تراش و فرز CNC افقی، ایستگاه‌های برجک ابزار زنده نیاز به بازرسی دوره‌ای از رابط‌های کوپلینگ محرک و وضعیت بلبرینگ در هر ایستگاه برقی دارند.

5-اولویت های تعمیر و نگهداری سری تراش عمودی و محوری

• درایوهای محور چرخشی - چرخ دنده‌های حلزونی، موتورهای گشتاور مستقیم محرک، یا مکانیسم‌های بادامک غلتکی - برای حفظ دقت زاویه‌ای که دقت 5 محور به آن بستگی دارد، نیاز به واکنش برگشتی و تأیید پیش بارگذاری در فواصل زمان‌بندی شده دارند.
• در ماشین‌های سری تراش عمودی، بلبرینگ میز چرخشی بزرگ و سیستم گیره‌ای بیشترین نتیجه را دارند: خروجی جدول باید با یک نشانگر دقیق به عنوان بخشی از هر چرخه تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده بررسی شود.
• سیستم‌های جبران حرارتی روی پلت‌فرم‌های 5 محوری و VTL دقیق به شبکه‌های حسگر متکی هستند که باید کالیبره‌شده تأیید شوند. یک سنسور دمای منحرف شده، جبران نادرستی را ایجاد می کند که دقت قطعه را بدون ایجاد زنگ هشدار آشکار کاهش می دهد.

در همه انواع پلت فرم، مقرون به صرفه ترین استراتژی نگهداری است مانیتورینگ مبتنی بر شرایط همراه با یک برنامه روانکاری و بازرسی با فاصله زمانی ثابت . به تعویق انداختن تعمیر و نگهداری برای کاهش زمان خرابی در کوتاه مدت به طور مداوم باعث توقف های برنامه ریزی نشده بزرگتر و مخرب تر می شود. برای ماشین‌های پرکاربرد در محیط‌های تولید، ردیابی ساعت‌های اسپیندل، مسافت حرکت محور، و شمارش سیکل حرارتی، پایه‌ای داده برای پیش‌بینی فواصل سرویس قطعات به جای واکنش به خرابی‌ها فراهم می‌کند.